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老话说得好,社会在发展,时代在进步,管理也在发展,即使需要两年出栏的猪,也被催肥技术搞得半年就到尽头;而处于发展激流中人也被迫往前跑,还包括哪些跑得太快,超低空飞行的人才;

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烧脑三联问

烧脑的哲学三大问题:我从哪里来? 我是谁? 我到哪里去?困扰着每个人; 有时想想,大家都拼命地学习,到底为了什么?嫌弃自己命长,为了自己早点累死?为了社会的发展、人类文明?感觉都是有病,假如社会、文明突然明天发展到极致了,是不是我们就马上没有活的必要了?

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休息一下,不学行不行?

发牢骚、想通了也没用,周边看看,大家都在学,不学你就没饭吃,没老婆、没孩子、相反死的可能更快一点;所以要多学一点,在老天给100岁的寿限中,尽量可能多靠近一点,但想超过它,就别做梦了,如果有那叫异常,需要剔除的;想明白,我们就开始进入主题

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我是多面手

对于管理者一般有三个指标要求,团队、创新、技术;今天我们讨论的应该属于创新或技术一类;精益生产的:快速换膜,又叫:single minute exchange of die; 简称:SMED; 实际上快速换膜可以分为三个层次:十位数换模(<10min)、个位数换模(3min-5min)、一触发换模(<3min);所以不要直接按照英文翻译为一分钟换模,有追求是美好的,但目标可以先现实一点,一点一点调整,才能让自己有信息获得快乐一点。

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SMED创立人日本新乡重夫

SMED的作用

SMED是丰田的新乡重夫(防错防呆法也是)创立的,据说实现后一般可有50%以上的效率提升;在一些企业中,因为库存备料、每批数量大的原因掩盖了换模的时间消耗(实际这两个方法也是我们经常为了减少换模浪费时间的措施);

换个角度,换模就意味着停产,一个工序停了,相关的工序都会停,工序有多少人?每个人停产多长时间?;有人说,不会吧,现实中总有缓冲的。确实是这样,但这就涉及到另外一个问题:在线库存,而且效率越高、产能越大,这个在线库存就必须越大吧;再想想精益的八大浪费、单件流的理念;所以怎么都是浪费,只有尽量缩缩短换模的停机时间才是正道。

还不懂,我也带大家算一笔账,也许你会才有感觉;就说一条产线,每天运转11小时,两班制,每个班6个人,设备节拍是60s, 工价:27元/小时,全厂共有类似产线20条;平均每个班需要停机切换一次,每次消耗30min;

效率损失:0.5/11*100%=4.54%

工价损失:0.5*27*6/(10.5*3600/60)=0.13元/PCS

金额损失:0.5*6*20*27*300=48.6万

算明白了,我继续往下看看。

SMED的实施

所有讲精益的都不会绕开精益的八大浪费、准时生产、自动化,而且一讲就有半天,这些在这个系列中的其他文章中有提到,网上文章也很多;今天我们只看SMED; 看看这个视频,F4方程式赛车换轮胎,精益的必备案例,看看一款赛车更换四个轮胎需要多长时间(<2秒),再想想如果自己汽车不慎爆胎了,更换需要多长时间。

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F4方程式晒车=更换轮胎

看明白了,就什么都懂了;要有一个服务团队吧?要队员密切配合吧?更换前的准备、更换后的撤离等一套行云流水动作;最终保证这台时速300公里的更换车胎仅停了4秒;想想一下如果停了半个小时,可能比赛都结束了,速度越高停机的成本就越高。

再想象一下,如果一个重要客户需要一个样品让我们帮忙,但你、我的设备都正在量产,停机换模成本都很高;你给客户说需要12小时交付,我说1小时;你说1小时,我说10分钟;也许这次样品不值钱,但如果下次有一个值钱的订单来、或客户来急单了,会找你吗?给了你,他良心上也过不去吧。

所有项目都讲究一个流程或模板,但基本都差不多,不说又不行,简单、粗略看看:

第一步:现状分析

第二步:建立团队

第三部:工序时序分析

第四步:分析内、外作业

第五步:提出改善对策

第六步:实施对策

第七步:评估成果、标准化、推广

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外换模与内换模的差异

做计划、写报告就按照上面这个做即可,实际上最关键的是第三、四部,其他是所有改善都是通用的;先了解几个概念:

精益的换模时间:从前一个最后一个产品生产出来,到下一个产品的第一个合格品产生的间隔时间

换模时间的组成:准备时间+换模时间+调整时间

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一般换模的流程分布

我们一般换模的过程是停机、安装、调试;整个过程都处于停产状态,SMED的目的就是如何减少这个停机时间,尽快恢复生产。

SEMD最关键的就是分清楚内外换模时间将内换模时间向外换模时间转化优化两个时间;这三个概念是精髓,其他都是为了完善这个主题进行的。

内换模时间:必须停机才能动作的时间都是内换模时间;比如对位、拧紧等

外换模时间:所有的、可以不停机进行的动作消耗的时间都是外换模时间;比如工装、工具、配件等准备、模具对位、拧紧后的调整等时间

如果这样评估,一般的换模过程就可以变成如下状态:

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将不需要停机操作的,都提前准备好

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直接在停机状态下,组装调试、安装工装就是浪费

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模具工装模块化,提前组装。调试,安装即用

SEMD实施中可以参考一下原则:

1. 准备充分:换模前准备好所有的逐步工作,把大象装进冰箱的步骤就是打开门、装进去,关上门;其他问题都应该事先准备、处理好。

2. 并行作业:不管是哪个阶段,多人并行作业可以缩短更换时间;开门的开门、牵大象的牵大象,打开、塞进、啪的关上门;避免门开了,又要到处找大象。

3. 减少移动:据统计移动一步的时间是0.615秒,整个换模过程中尽量不要移动,要达到这个状态,只能是什么东西都准备好(有点3D5S的意思),且放到最方便的位置,便于取用;当然不需要的东西不要与需要的东西放到一起,增减寻找、搬运时间。

4. 专用工具:工欲善其事必先利其器,好的、专用的工具的作用就不用多少了,平时可以耍一点小聪明,搞一点专用工具,有利于提高作业速度。

5. 减少螺丝:拧一圈,再拧一圈,仅几个固定螺丝都让忙得不亦乐乎;尽量减少螺丝的使用,利用开槽、快速加钳、液压等机构,瞬间完成固定;如果必须用螺丝最次也用电动螺丝扭力扳手吧。

6. 自动切换:一键按下系统自动切换或不用切换,怎么做?记得车床上上的刀具,好像装了很多,需要哪个扳到哪个;我没有找到一个好的案例,自己慢慢琢磨吧。

7. 流程标准化:谁先谁后,不矛盾的动作并行都有明确定义,每个人的分工明确清晰像F4赛车更换轮胎一样,一气呵成。

简单的事情复杂化,复杂的事情简单化,都是能力的体现; 任务的目的相同,但过程可能不同,学习精益,要想网上说的:不忘初心,就能在观察中得到随时的启发,发现改善的火花。

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