今天，我们来谈谈在工厂开始持续改进之旅时可以使用的精益工具。

1. 5S系统

实用5S它是工作场所的实用工具，通过以下方式规范工作区域：

• 整理: 只留下生产过程中需要的东西
• 整顿: 按要求的方式安排
• 清扫 清洁: 保持清洁和简单
• 标准化: 编写标准并与团队分享
• 持续: 审核、检查和改进当前标准 再重复进行

5S

2. A3计划

A只有一个计划A商业计划或项目计划在纸上呈现。A该计划用于总结和解释战略，介绍项目和解决问题。将格式限制在一起A三纸，并围绕布局应用规则。A基本信息可以通过清晰简洁的方式传达。

A3计划

3. 安灯Andon Lights

安全灯是指提供通知以要求支持的系统。其功能是在制造过程中发现问题时，团队成员有能力立即通知支持人员，以便指派人员在规定的响应时间内响应问题。

在制造和生产中，它允许工人在发现问题时停止生产，并立即通知他们寻求帮助。它可以扩展到办公过程中。打开安全灯标志意味着该过程不会进入下一步，直到问题得到解决。

安全灯可以手动或自动触发按钮、拉绳甚至旗帜。激活安全灯的常见原因可能是零件短缺、缺陷、机器故障或安全问题。

4. 连续流Continuous Flow

及时生产系统的一个要素是连续流动。正在进行的生产工作在每个工作阶段之间顺利移动，每个步骤之间几乎没有库存缓冲。了解过程，零件如何在过程中移动，在每个工作站之间移动，以及它是什么样子。

未来状态的价值流图定义了整个生产过程中哪些部分容易流动，哪些部分需要指导，哪些部分需要最高级别的监控。

5. 持续改善Kaizen

它应用于任何团队，改进意味着每个人的持续改进。它通常是指在持续时期内持续的小步改进。改进通常发生在工作场所。

它是整个价值流的不断改进，是业务总和的单一或集合过程。核心是改善业务、人员和流程的思维方式/心态。

kaizen

6. 红绿任务板(纸卡系统) Kamishibai Boards

用彩色的系统 "纸卡 &#34；代表工作场所的常规任务，标签的一面是红色，另一面是绿色。

任务完成后，从红色到绿色，纸卡可以在各种情况下使用，从工厂车间到办公室的日常、周和月度行政任务。

7. 看板系统Kanban Systems

一个需要向工作发出信号的系统可以是生产部门或供应商制造的。对于看板来说，信号是一个物理指标——它可能是一张卡片、一个空盒子或一辆返回的手推车。

看板系统的实施将突出生产系统中的任何问题，设置库存水平和重新订购的准备时间将检查最初的零件分析和生产数据。定期审计系统，检查所有看板是否存在，以及它们应该在哪里。

8. 整体设备效率Overall Equipment Effectiveness（OEE）

OEE起源于日本工厂维修协会，是TPM运动的一个关键因素。OEE数值是测量性能，通常用于检测生产线/机器的改进程度。OEE用来体现机器的有效利用程度，主要适用于关键点设备或受限的瓶颈流程。

OEE有时是一个复杂的指标，因为它是由可用性、性能和质量三个因素组成的。

计算机器OEE，首先要知道它的可用性A、性能P和质量Q。

Availability = 操作时间/计划工作时间

它用于评估停工造成的损失，包括计划生产中的任何事件，如设备故障、原材料短缺和生产方法的变化。

Performance = 理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率

它被用来评估生产速度的损失。包括设备磨损、材料不合格、操作人员设备磨损、材料不合格、操作人员错误等。

Quality =良品/总产量

用于评价质量损失，反映不符合质量要求的产品(包括返工产品)。

OEE = (AxPxQ)

OEE = (AxPxQ)

9. 计划执行检查处理Plan Do Check Act (PDCA)

计划、执行、检查、处理、执行、检查、调整是控制持续改进过程和产品的重复四步管理方法。它的核心是解决问题的方法。

计划——从整体情况出发，确定解决问题所需的步骤。要想计划成功，必须定义SMART指标(简单、可衡量、可实现、合理、可跟踪)。

行动 – 在制定和实施解决方案时，每一步都可能是小的PDCA循环；计划要做什么，检查这个部分并进行调整，然后再进入下一个重要步骤。

检查-将新工具落实到位并不意味着已经完成。实施后必须检查结果是否有效，即SMART指标的帮助。如果你不能衡量结果，你怎么知道你所做的会朝着正确的方向前进？此外，一个可能已经解决的问题可能不是一个需要解决的问题。

处理– 现在将检查结果与计划进行比较。如果达到预期结果，请记录并标准化此过程。如果计划没有实现，请重复此过程。调查哪里不成功，创建一个新的计划，实施并检查情况。

PDCA

10. 防错系统Poke Yoke (Error Proofing)

防止或检测产品缺陷的方法。防错是指使用任何自动装置或方法，使错误不可能发生，或一旦发生错误就会立即显现出来。它是一种常见的过程分析工具。

11. 综合生产性维护Total Productive Maintenance（TPM）

全面的生产和维护是更先进的精益工具之一，在生产过程中保持机器的最佳运行时间，减少浪费和良好的内部管理。TPM与5S紧密结合，操作人员参与机器的定期和日常维护过程，目标机器需要彻底清洁，解决任何维护问题；目的是使机器恢复到一个新的状态。

TPM

12. 价值流程图Value Stream Mapping VSM

用于记录、分析和改进信息流或客户所需的材料服务，是一种强大的精益技术。具体来说，&#34；当前状态 &#34；价值流图可以确定过程中的价值和浪费，从而制定一个 &#34；未来状态图 "来消除这些浪费。丰田公司创造了这个工具，称其为材料和信息流图。

VSM

我们现在从哪里开始？

知道从哪里开始不断改进的旅程有助于决定首先实施哪些工具。确定目标，优先减少浪费。

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